1. Het doel van de schimmelproef?
De meeste vormgebreken treden op tijdens het plastificeer- en vormproces van het product, maar hebben soms te maken met het onredelijke ontwerp van de mal, inclusief de hoeveelheid holtes;het ontwerp van het cold/hot runner systeem;het type, de positie en de grootte van de injectiepoort, evenals de structuur van de productgeometrie zelf.
Bovendien kan het testpersoneel tijdens het eigenlijke testproces, om het gebrek aan matrijsontwerp te compenseren, een onjuiste parameter instellen, maar het werkelijke gegevensbereik van massaproductie dat door de klant wordt vereist, is zeer beperkt, zodra de parameterinstellingen met elke kleine afwijking, de kwaliteit van massaproductie kan leiden tot ver buiten het toegestane tolerantiebereik, het zal ertoe leiden dat de werkelijke productieopbrengst daalt en de kosten stijgen.
Het doel van de matrijsproef is om de optimale procesparameters en matrijsontwerp te vinden.Op deze manier veranderen zelfs het materiaal, de machineparameter of omgevingsfactoren iets, de matrijs kan toch stabiel blijven en de massaproductie ononderbroken.
2. Vormproef Stappen die we volgen.
Om ervoor te zorgen dat het resultaat van de malproef correct is, zal ons team de onderstaande stappen uitvoeren.
Stap 1.Het instellen van de temperatuur van de injectiemachine "nozzle barrel".
Opgemerkt moet worden dat de initiële instelling van de temperatuur van het vat gebaseerd moet zijn op de aanbeveling van de materiaalleverancier.En dan volgens de specifieke productievoorwaarden voor een passende fine-tuning.
Bovendien moet de werkelijke temperatuur van het smeltmateriaal in het vat worden gemeten met een detector om naleving van het getoonde scherm te garanderen.(We hebben twee gevallen gehad waarvan twee temperatuurverschillen oplopen tot 30 ℃).
Stap 2. Instellen van de matrijstemperatuur.
Evenzo moet de initiële temperatuurinstelling van de mal ook gebaseerd zijn op de aanbevolen waarde van de materiaalleverancier.Daarom moet vóór de formele test de temperatuur van het oppervlak van de holtes worden gemeten en geregistreerd.De meting moet op een andere locatie worden gedaan om te zien of de temperatuur in evenwicht is en de bijbehorende resultaten te registreren voor de follow-up-referentie voor matrijsoptimalisatie.
Stap 3. Instellen van de parameters.
Zoals plastificering, injectiedruk, injectiesnelheid, afkoeltijd en schroefsnelheid volgens ervaring, optimaliseer deze vervolgens op de juiste manier.
Stap 4. Het overgangspunt "injectie vasthoudend" vinden tijdens de vultest.
Het overgangspunt is het schakelpunt van de injectiefase naar de drukhoudfase, wat de injectieschroefpositie, de vultijd en de vuldruk kan zijn.Dit is een van de belangrijkste en meest fundamentele parameters in het spuitgietproces.Bij de eigenlijke vultest moeten de volgende punten in acht worden genomen:
- De houddruk en houdtijd tijdens de test worden meestal op nul gezet;
- Over het algemeen wordt het product gevuld tot 90% tot 98%, afhankelijk van de specifieke omstandigheden van de wanddikte en het ontwerp van de malstructuur;
- Aangezien de injectiesnelheid de positie van het perspunt beïnvloedt, is het noodzakelijk om het perspunt opnieuw te bevestigen telkens wanneer de injectiesnelheid wordt gewijzigd.
Tijdens de vulfase kunnen we zien hoe het materiaal de mal vult, en zo beoordelen op welke posities gemakkelijk een luchtafsluiting is.
Stap 5. Zoek de limiet van de werkelijke injectiedruk.
De injectiedrukinstelling op het scherm is de limiet van de werkelijke injectiedruk, dus deze moet altijd hoger worden ingesteld dan de werkelijke druk.Als het te laag is en vervolgens wordt benaderd of overschreden door de werkelijke injectiedruk, zal de werkelijke injectiesnelheid automatisch afnemen vanwege de vermogensbeperking, wat de injectietijd en de vormcyclus zal beïnvloeden.
Stap 6. Vind de beste injectiesnelheid.
De hierin bedoelde injectiesnelheid is de snelheid waarbij de vultijd zo kort mogelijk is en de vuldruk zo klein mogelijk is.In dit proces moeten de volgende punten worden opgemerkt:
- De meeste oppervlaktedefecten van producten, vooral dicht bij de poort, worden veroorzaakt door de injectiesnelheid.
- Meertrapsinjectie mag alleen worden gebruikt wanneer een eentrapsinjectie niet aan de behoeften kan voldoen, vooral in de vormproef.;
- Als de vormstatus goed is, is de drukinstellingswaarde correct en is de injectiesnelheid voldoende, het productflitsdefect is niet direct gerelateerd aan de injectiesnelheid.
Stap 7. Optimaliseer de bewaartijd.
De houdtijd wordt ook wel de vaste tijd van de injectiepoort genoemd.In het algemeen kan de tijd bepaald worden door te wegen.wat resulteert in een verschillende houdtijd, en de optimale houdtijd is de tijd dat het vormgewicht wordt gemaximaliseerd.
Stap 8. Andere parameters optimaliseren.
Zoals houddruk en klemkracht.
Heel erg bedankt voor uw tijd om hier te lezen. Meer weten over schimmelproef
Posttijd: 25 jul-2020