Bloggen

1. Het doel van de schimmelproef?

De meeste vormdefecten vinden plaats tijdens het plastificeer- en vormproces van het product, maar houden soms verband met het onredelijke matrijsontwerp, inclusief het aantal holtes; het ontwerp van het cold/hot runner-systeem; het type, de positie en de grootte van de injectiepoort, evenals de structuur van de productgeometrie zelf.

Bovendien kan het testpersoneel tijdens het daadwerkelijke testproces, om het gebrek aan matrijsontwerp te compenseren, een onjuiste parameter instellen, maar het daadwerkelijke gegevensbereik van de massaproductie dat door de klant wordt vereist, is zeer beperkt, zodra de parameterinstellingen met Bij elke kleine afwijking kan de kwaliteit van de massaproductie leiden tot ver buiten het toegestane tolerantiebereik, het zal ertoe leiden dat de werkelijke productieopbrengst afneemt en de kosten stijgen.

Het doel van de matrijsproef is het vinden van de optimale procesparameters en matrijsontwerp. Op deze manier kunnen zelfs het materiaal, de machineparameter of omgevingsfactoren iets veranderen, de matrijs kan nog steeds ononderbroken stabiel blijven en massaproductie plaatsvinden.

2. Vormproef Stappen die we volgen.

Om ervoor te zorgen dat het resultaat van de matrijsproef correct is, zal ons team de onderstaande stappen volgen.

Stap1. Instellen van de temperatuur van de “spuitmond” van de injectiemachine.

Opgemerkt moet worden dat de initiële instelling van de vattemperatuur gebaseerd moet zijn op de aanbeveling van de materiaalleverancier. En dan volgens de specifieke productieomstandigheden voor passende finetuning.

Bovendien moet de werkelijke temperatuur van het smeltmateriaal in het vat worden gemeten met een detector om naleving van het weergegeven scherm te garanderen. (We hebben twee gevallen gehad waarbij twee temperatuurverschillen opliepen tot 30℃).

Stap 2. Instellen van de matrijstemperatuur.

Op dezelfde manier moet de initiële temperatuurinstelling van de mal ook gebaseerd zijn op de aanbevolen waarde van de materiaalleverancier. Daarom moet vóór de formele test de temperatuur van het oppervlak van de holte worden gemeten en geregistreerd. Er moet op een andere locatie worden gemeten om te zien of de temperatuur in evenwicht is, en de bijbehorende resultaten moeten worden vastgelegd voor de vervolgreferentie voor matrijsoptimalisatie.

Stap 3. Instellen van de parameters.

Zoals plastificering, injectiedruk, injectiesnelheid, koeltijd en schroefsnelheid op basis van ervaring, en optimaliseer deze vervolgens op de juiste manier.

Stap 4. Het vinden van het overgangspunt "injectie vasthouden" tijdens de vultest.

Het overgangspunt is het schakelpunt van de injectiefase naar de drukhoudfase, dit kan de positie van de injectieschroef, de vultijd en de vuldruk zijn. Dit is een van de belangrijkste en meest fundamentele parameters in het spuitgietproces. Bij de daadwerkelijke vultest moeten de volgende punten in acht worden genomen:

• De houddruk en de houdtijd tijdens de test worden doorgaans op nul ingesteld;
• Over het algemeen wordt het product tot 90% tot 98% gevuld, afhankelijk van de specifieke omstandigheden van de wanddikte en het ontwerp van de matrijsstructuur;
• Omdat de injectiesnelheid de positie van het perspunt beïnvloedt, is het noodzakelijk om het perspunt telkens opnieuw te bevestigen wanneer de injectiesnelheid wordt gewijzigd.

Tijdens de vulfase kunnen we zien hoe het materiaal de mal vult, waardoor we kunnen beoordelen in welke posities gemakkelijk luchtbellen kunnen voorkomen.

Stap 5. Zoek de limiet van de werkelijke injectiedruk.

De injectiedrukinstelling op het scherm is de limiet van de werkelijke injectiedruk en moet dus altijd hoger worden ingesteld dan de werkelijke druk. Als deze te laag is en vervolgens wordt benaderd of overschreden door de werkelijke injectiedruk, zal de werkelijke injectiesnelheid vanwege de vermogensbeperking automatisch afnemen, wat de injectietijd en de vormcyclus zal beïnvloeden.

Stap 6. Vind de beste injectiesnelheid.

Met injectiesnelheid wordt hier bedoeld de snelheid waarbij de vultijd zo kort mogelijk is en de vuldruk zo klein mogelijk. Bij dit proces moeten de volgende punten in acht worden genomen:

• De meeste oppervlaktedefecten van producten, vooral dichtbij de poort, worden veroorzaakt door de injectiesnelheid.
• Meertrapsinjectie mag alleen worden gebruikt als een eentrapsinjectie niet aan de behoeften kan voldoen, vooral bij de matrijsproef.;
• Als de matrijsstatus goed is, de drukinstelling correct is en de injectiesnelheid voldoende is, heeft het productflitsdefect geen directe relatie met de injectiesnelheid.

Stap 7. Optimaliseer de houdtijd.

De vasthoudtijd wordt ook wel de vaste tijd van de injectiepoort genoemd. Over het algemeen kan de tijd door wegen worden bepaald. resulterend in verschillende houdtijden, en de optimale houdtijd is het tijdstip waarop het matrijsgewicht maximaal is.

Stap 8. Andere parameters optimaliseren.

Zoals houddruk en klemkracht.

Hartelijk dank voor uw tijd om hier te lezen. Meer weten over schimmelproeven